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KM消除水泵振动的方法

从设计制造环节,消除振动机械结构设计方面注意的问题. 轴的设计 增加传动轴支撑轴承的数目，减小支撑间距，在适当范围内减小轴长，适当加大轴的直径，增加轴的刚度； 当泵轴转速逐渐增加并接近或整数倍于泵转子的固有振动频率时，泵就会猛烈振动起来，所以在设计时，应使传动轴的固有频率避开电机转子角频率；提高轴的制造质量，防止质量偏心和过大的形位公差。滑动轴承的选择 在液态烃等化工泵中，滑动轴承材料应采用具有良好自润滑性能的材料，比如聚四氟乙烯；在深井热水泵中，导流衬套选择填充聚四氟乙烯、石墨和铜粉的材质，并合理设计其结构，使滑动轴承的固定可靠；叶轮密封环和泵体密封环处采用摩擦因数小的摩擦副，比如M20lK石墨材料一钢；限制最高转速，提高轴瓦承载能力及轴承座的刚度。使用应力释放系统 对于输送热水的泵，设计时应使由泵体变形而引起的连接件之间的结构应力得以释放，比如在泵体地脚螺栓上面增加螺栓套，避免泵体直接和刚度很大的基础接触。

KM设备的振动与润滑–实用润滑技术一

什么是低温动力黏度，实用意义何在? 低温动力黏度是指油品在规定条件下，采用毛细管黏度计或旋转黏度计在低温下所测得的动力黏度值，单位以毫帕·秒(mPa·s)表示。内燃润滑油的低温动力黏度是内燃润滑油低温性能的重要指标。低温动力黏度越大，发动机在低温运转时的困难也越大，润滑油到达摩擦部位所需的时间也越长，就会出现短暂的干磨摩擦或半液体摩擦而增加磨损。 由于我国的基础油含蜡多，用我国基础油调制出的润滑油，此项指标大多达不到标准。有数据显示，我国车辆磨损60％发生在启动初期，这与我国润滑油的低温动力黏度不达标有很大关系。黏度指数有黏度指数有什么实际应用意义? 黏度指数是指润滑油在不同温度下的黏度变化程度，用来形容润滑油黏度随温度变化而变化的性能。随着温度变化，润滑油黏度变化越小，证明润滑油的黏温性能越好。 所有的润滑油都是温度越低，黏度越大，温度越高，黏度就越小。设备摩擦副对润滑油的黏度有一个范围要求，即不管润滑油在冷车还是热车(低温还是高温)情况下，必须要保证润滑油黏度能保持在某个范围之内，才能提供全时的润滑效果，这种性能的好坏就是通过黏度指数来体现的。根据黏度指数不同将润滑油分为三级：35～80为中黏度指数润滑油；80～110为高黏度指数润滑油；1lO以上为特高级黏度指数润滑油。通常工业用油黏度指数达到90以上即可。

KM 机械松动故障诊断

机械松动一般分为结构松动和转动部件松动。造成机械松动的原因有安装不良、长期磨损、基础或机座损坏、零部件破坏、配合间隙过大等。机械松动可以使已经存在的不平衡、不对中等所引起的振动问题更加严重，也可因机械松动的进一步恶化，而引发其他故障。对松动类型的界定还没有严格的标准，目前发现有三种比较常见且典型的机械松动，它们都有其独特的振动频谱及振动相位表现。

KM叶片通过频率振动的机理分析

叶片通过频率振动是流体机械的流道内产生压力脉动所诱发的高频振动，其频率是整圈叶片数与转速频率的乘积，即每根叶片通过流道突变或不连续处就产生一次压力脉动，如果流道有多个突变或不连续处，则可能产生叶片通过频率的多倍频振动。针对叶片通过频率的振动问题，大量研究及模拟计算，得出压力脉动的普遍规律，据此提出流道改进、叶片形状或安装角度调整等措施，来降低叶片通过频率的振动幅值。这些研究虽然有力地推动了流体机械的优化设计，但推广到现场叶片通过频率的振动故障处理，还存在工期长、代价高、风险大等问题。

转子不平衡的判断方法

轴系振动与整个轴系支承的动刚度、支承数量和转子刚度变化是有一定的关系。因此在进行振动处理以前，应该首先判断机组的故障是否是由转子的不平衡引起的，判断的方法为：
(1)转子的振动主要由1倍频率成分构成。
(2)在机组稳定一段时间后，1倍频振动的相位滞后角基本稳定在20度的变化范围内，并且幅值基本稳定。
(3)1倍频振动的轴心轨迹是一个正进动，即进动方向为转子的旋转方向。
(4)不平衡响应的共振频率没有大的变化。
(5)Runout相对工作转速的1倍频幅值小于正常工作转速下的40％，一般对于工作转速小于5000 r／min的机组，其Runout的峰峰值不大于28um。
只有满足以上条件后，才能够认定机组的振动故障是由转子的不平衡造成的。

LUBExpert润滑专家告诉告诉你滚动轴承过早失效的原因

在工农业生产中，时常使用滚动轴承。它们的工作状态好坏直接关系到机械设备的正常使用和整机的使用寿命。尽管设计时是按足够的安全程度选择轴承的，但还是有相当一部分滚动轴承在远没有达到设计寿命时就失效，影响设备的正常运行。

滚动轴承的失效形式主要有：疲劳点蚀、塑性变形和磨损。此外，还有胶合、保持架断裂、外圈断裂、滚动体压碎、锈蚀等。下面将研究轴承的失效原因并找出相应的解决方法，以避免轴承过早失效，延长滚动轴承使用寿命。

造成轴承过早失效的原因是多方面的，但最主要的是使用和保护不当，最常见的是轴承润滑不良、污染、过载严重、装配不当、运输或装卸过程中发生冲击和撞击等。