反应釜是一种综合反应容器，广泛应用于实验室、各种化学反应过程中，包括加热、蒸发、冷却及物料的混合等。它能够以较高的自动化程度完成从进料到反应再到出料的全过程，并对反应过程中的关键参数如温度、压力、搅拌等进行精确控制。在反应过程中，反应釜可能受到内外部因素的影响，导致振动异常。振动异常不仅可能影响生产效率，还可能导致设备故障。因此，进行反应釜振动检测和故障预警变得尤为重要。

诊断缘由

某国际化大型生产纤维素纤维的企业，反应釜在生产过程中出现了振动异常，导致产量下降和设备故障风险增加。

检测设备

采用KM Instrument之多功能机械振动分析仪KMbalancer Pro完成，KMbalancer Pro多功能振动分析系统包含便携式机器状态监测故障诊断单元，搭配振动加速度传感器和KMMS振动分析软件。

本次检测对设备进行了全面的振动状态监测，并给出机械状态评估结果。

依据为国际标准化组织标准ISO10816-3评价结果以A，B，C，D 区域表示。

A—新交付使用的机器；

B—可以无限长时间安全运行；

C—不适宜作长时间连续运行，应当考虑在合适的机会进行维修（注意）；

D—振动强度足以使机器破坏（异常）。

根据振动频谱分析确定被监测机组的各零部件的机械状态，例如，转子动平衡，联轴器的不对中，滑动轴承的油膜稳定性，齿轮的啮合状态，齿，滚动轴承是否损伤等。

现场数据采集01

现场数据采集02

以上就是今天的设备故障诊断案例啦！

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]]> http://www.kminstrument.com/?feed=rss2&p=32867 0 http://www.kminstrument.com/?p=32438 http://www.kminstrument.com/?p=32438#comments Fri, 30 Aug 2024 05:50:05 +0000 http://www.kminstrument.com/?p=32438 案例分享 | 某航天数字博物馆地面振动的现场检测及数值分析

在工业和建筑工程中，地面振动检测是确保设备稳定性和结构安全性的重要手段。地面振动检测主要是通过专业的仪器和技术手段，对地面或结构物的振动特性进行监测和分析，以评估振动对设备和建筑物的影响。

地面振动的影响

地面振动如果不加以控制，可能会带来一系列问题：

设备损坏：持续的振动会导致设备部件的疲劳损伤，缩短使用寿命。

结构安全：建筑物或其他结构物在振动下可能会产生裂缝或损坏，影响整体安全性。

生产效率：设备运行不稳定会影响生产流程，导致效率下降。

诊断缘由

某航天数字博物馆，地面安装了4个6摇向的返回舱模型动感设备。为确保返回舱设备对楼面振动不受影响，贵公司特委托KM负责全面的地面振动检测。

测量区域

测量楼层位于航天协作楼3F，检测目标为航天数字体验空间楼面振动，空间内共有返回舱4个，每个返回舱共有6台伺服电机运行服务，4个返回舱共有24台电机参与运行（检测期间返回舱全部运行）。

检测设备

 本次现场测试工作采用KM的数据采集振动分析仪KMbalancer Pro完成，KMbalancer Pro振动分析系统包含便携式机器状态监测故障诊断单元，搭配美国CTC振动加速度传感器和KMMS振动分析软件。

测试设备参数

检测参照标准

检测过程

部分测点数据

诊断结论与建议

据此可以得出以下结论：测量数据全部低于VC-C（12.5um/s）,符合地面微振动的国家标准，说明返回舱模型机的运行未对楼面振动产生影响。

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随着电力系统的发展，GIS（Gas lusulated Swichgear）设备量日益增长，GIS设备一旦发生故障，可能产生大范围断电，带来较大的经济损失。变电站内GIS设备在运行过程中由于紧固件松动、接触不良、部件性能劣化等缺陷引发的异响振动情况逐渐增多。此前，主要靠检修人员人工判断GIS设备是否出现异常振动缺陷。该方式依赖个人经验、可靠性低，并且只有GIS设备出现较大强度的振动时才能被发现，给安全运行带来隐患。

诊断缘由

 某110kV变电站GIS设备异响

诊断结论

1、所有测点上都有很明显的50Hz工频的谐波频率100Hz，可以判定为主要是因为电源频率振动引起的振幅，说明振动主要来自电场力和电磁力。

2、测试期间曾打开断路器的点检门，能明显的听到内部筒体发出的振动声音，更能确定振动来自筒体内部。

3、在部分位置点的频谱还存在10Hz及20Hz的频率，正好处于GIS固有频率及其谐波频率上，表明筒体的内部部件之间存在一定的配合不当，电源频率的振动恰好激发了GIS的内部部件的固有频率形成共振。

检修建议

建议检查GIS筒体内部各装置的装配精度，重点检查断路器筒内的零部件配合。

设备故障信息

1、五感初检：现场其中1台GIS正常送电后，断路器本体及其连接套管处能听到发出嗡嗡的异响，手触管路表面有明显振动。

2、振动发生的主要区域（图片框选处）

KM工程师决定在此范围进行多点位置数据采集

检测设备

KMbalancer Pro多功能振动分析系统包含便携式机器状态监测故障诊断单元，搭配美国CTC振动加速度传感器和KMMS振动分析软件。

01 测试数据及分析过程

断路器上部位置频谱图

断路器下部位置频谱图

D3-D4伸缩节D1-2 频谱图

支撑架位置 频谱图

02 GIS装置固有频率测试

现场敲击试验测试：GIS装置固有频率10Hz。

以上就是今天的设备故障诊断案例啦。希望大家可以从经验中汲取知识，将知识应用于实践，以实践作为战场，努力奋斗，拼搏出美好未来！

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绕丝机是工业领域中重要的一种设备，用于制造各种电线、电缆、印刷电路板等电气产品。在生产过程中，绕丝机的稳定性和可靠性非常重要，绕丝机振动过大会对产品质量产生负面影响。如果机器振动过大，会使得电线或电缆在制造过程中出现偏差，导致产品质量不达标。这对企业来说是非常严重的问题，因为不达标的产品将无法通过质检，对企业的经济效益造成巨大损失。

为了避免以上问题的发生，企业在使用绕丝机的过程中，需要进行机器的定期保养和维护，确保设备的正常运转和可靠性。

近日，某钢材加工厂在对绕丝机进行交付前，发现其振动过大，无法满足客户的要求。面对这一问题，该厂迅速采取了动平衡校正的措施，KM公司的KMbalancer Pro多功能机械状态分析仪帮助该企业成功解决了这一难题。

绕线机动平衡校正案例分析

经过对绕丝机进行全面的振动分析，发现其振动幅度明显超过了合理范围。绕丝机振动过大会导致产品品质下降，同时也可能对设备的安全性造成潜在危险。在这种情况下，及时进行动平衡校正显得十分迫切和重要。

绕线机是大小端的双平面转子，所以需要做双面配重。KM技术工程师分别在1000转、1500转、1700转的工作转速做动平衡校正，最终振动值由5.5mm/S降到了0.48mm/S。同时使用KMbalancer Pro对绕丝机进行了相位分析，同一轴承座HV相位差在180度左右，通过结果得出这是典型的结构共振和不对中的问题。通过对绕丝机的振动进行实时监测和分析，工作人员准确地确定了其振动源并对其进行了调整。绕丝机的振动幅度得到了明显的缓解，其运行情况也得到了有效的改善。最终，该绕丝机顺利地交付给了钢厂客户。

检测设备：KMbalancer Pro多功能机械状态分析仪

KMbalancer Pro适用于各种转动机械的振动状态监测以及电机的动态测试，诸如：马达、水泵、风车、鼓风机、空压机、齿轮箱、汽轮机、发电机、冷却水塔等等。搭配强大的KMMS机械状态管理系统，就可以实施设备资料库管理、状态趋势监控、异常原因分析、报表输出作业等众多状态监测工作。

KMbalancer Pro具备设备状态自动诊断分析、路径数据采集、时间波形分析、相位分析等诸多振动测量分析功能，可以作为状态监测的基础。KMbalancer Pro同时也是一款高性能的动态电机故障分析仪，搭载KM电机检测传感器，高效快速的分析电机的各种常规参数及电气故障源。KMbalancer Pro采用了高达665MHz主频的高性能DSP嵌入式微处理器，具有强大的数据处理能力，KMMS机械状态管理系统内置轴承故障数据库可以用来准确分析轴承初期异常问题，提早为轴承磨耗或润滑问题作出研判。

想了解更多关于振动分析仪，欢迎点击 ：http://www.kminstrument.com/?page_id=23036KM课堂 | 绕丝机振动异常怎么办？看KMbalancer Pro多功能机械状态分析仪如何有效监测设备振动

转子质量不平衡常常会产生过大的振动并减少机械部件的寿命，首先我们对不平衡进行定义。转子质量中心线与转轴中心线不重合时便产生不平衡。如果设备发生了不平衡故障，我们需要对设备进行现场动平衡实验来消除不平衡分量，减小振动，这时就需要一台现场动平衡仪。现场动平衡仪的主要作用就是方便快捷，无需拆卸设备。通过检测振动量来确定是不是动平衡问题，然后根据系统提示来修理设备，从而解决动平衡问题。

KMbalancerII+振动分析及现场动平衡仪的主要功能 ：

路径数据采集、振动总值趋势监测、时域波形分析、单双面动平衡、转速测量、矢量分解合成功能、动平衡原始数据分析、ISO许用不平衡查询。

其应用范围：

风机叶轮、泵浦叶轮、转轴、转鼓、电机转子、加工机主轴等旋转部件。

现场动平衡仪技术特点：

1、现场动平衡仪可以实现不需要拆卸转子就可以动平衡的效果，这样就可以有效地节省停机时间、人力、物力，现场动平衡校正整个过程一般只需一小时左右就可以完成。

2、现场动平衡仪有双面动平衡校正和单面动平衡校正，而双面动平衡校正不同于单面动平衡校正，当转子的直径与宽度比例不到2倍时，这时就要选择使用双面动平衡校正方法。

3、可以根据工件的实际工作转速来实施转子平衡校正，当我们把工件拆卸下来后，在平衡机上校正时，都不能在高速档位下进行校正，而现场动平衡仪校正则可以实现校正转速最高达60000转的高速旋转。

4、有时转子所产生的振动问题有可能是与转子不平衡是没有关系的，那么我们就可以使用现场动平衡仪来测定下就可以知道转子产生的振动是否与平衡有关系，这样就可以避免做没必要的平衡校正。

5、其实影响转子不平衡的原因有很多其他因素，比如所有的转子安装时的间隙、偏角度等原因，都会影响转子不平衡。所以我们选择现场动平衡校正就可以让转子达到平衡状态，减少震动和对设备的损伤。

现场动平衡仪校正是目前工业使用中必不可少的，并且现场平衡校正的技术已经广泛应用在现代工业中。因为现场动平衡校正技术所拥有的特点对于众多厂家来说是非常有利的。完全了解现场动平衡机校正技术所具备的特点，让我们能更好地选择使用。

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机械设备振动故障是指设备在工作过程中产生异常的振动可能是由于结构不稳定配合间隙过大或过小、轴承损坏等原因引起的，就会导致机械的振动、温度等现象产生变化。此时，我们若能够精准的捕捉现象信号，并进行科学的诊断分析，那么就可以判断设备是否要发生故障以及发生劣化的部件。因此，研究设备诊断技术对变革设备维护策略，克服“过剩维修”及“不足维修”的老大难问题有着十分重要的现实意义。那么如何快速又精准的诊断机械设备振动故障呢？

KMbalancerII+多功能振动分析及现场动平衡仪作为一款便携式的手持式振动分析工具，能够识别许多机械故障原因。它比目前市场上的众多振动产品的功能强大得多。它嵌入式计算机技术和动平衡技术，兼备现场振动数据测量、振动分析和单双面动平衡等诸多功能，简捷易用。是工矿企业预知保养维修，尤其是风机、电动机等设备制造厂和振动技术服务机构最为理想之工具。完善的应用功能可进行单面和双面不平衡校正，并提供单 双通道的振动分析，动平衡快速采集，矢量分解合成计算、 ISO许用不平衡查询 、手动输入模拟动平衡等实用功能。

KMbalancerII+多功能振动分析仪及现场动平衡仪提前预知设备振动故障，是一款性价比极高的诊断工具。

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转子为什么要做动平衡校正，具体怎么做呢？

动平衡仪是具有数据采集、频谱分析等功能，能够使用户准确判断是否为平衡为问题。转子作为机械系统的重要组成部分，它的不平衡量常引起的振动，将导致设备振动、噪声及机构破坏，尤其是对于高速旋转的柔性转子，产生的机械事故将更明显，转子不平衡引起的故障约占机械全部故障的60%以上。不平衡的转子经过测量其不平衡量，并加以校正以消除其不平衡，这就是转子平衡的工艺过程，也称平衡试验。它是转子机械加工中的重要工序。
一、校正面的选择
消除转子的不平衡，使其处于平衡状态的操作叫做平衡校正。现场平衡校正是在垂直转子轴线的平面上进行的，该平面称为校正平面。只需要在一个校正面内校正平衡的方式称为单面平衡或静平衡，必须在两个或多个校正平面内进行校正的方式称为双面平衡或多面平衡或称动平衡。对于初始不平衡量很大，旋转时振动过大的转子，在动平衡校验之前要先进行单面平衡，以消除静不平衡。有时由于校正面位置选择不当(即重心不在选择的校正面内)，校正静平衡后反而会使偶不平衡增大。因此，校正面最好是选择在重心所在平面内进行，以减少偶不平衡。若重心所在平面不允许去重时，一般应在位于重心所在平面两侧的两个平面上进行。对于刚性转子，一般具有静不平衡与偶不平衡。要达到平衡，可在任意选择的与轴线相垂直的两个校正平面内校正其不平衡，即所谓双面平衡。校正方法一般采用加重(如配平衡块)或去重(如打孔)方式进行。校正平面的位置一般由转子的结构决定。转子为什么要做动平衡，转子的动平衡怎么做？为减少在平衡操作中所花费的时间和劳力，应设法减少校正量，为此在可能的条件下，尽可能的增加两校正面的距离和校正半径，以取得好的平衡效果。

二、校验方法
转子的不平衡是因其中心主惯性轴与旋转轴线不重合而产生的，而平衡校正就是改变转子的质量分布，使其中心主惯性轴与旋转轴线相重合从而达到平衡。常用的校正方法有调整校正重量，加重或去重等。加重可采用螺钉连接，铆接，焊接，这种方法能使转子达到更好的平衡效果和更高的平衡精度，而且方便、安全。去重多采用钻孔，磨削，錾削，铣削等方法。对机泵的转子件、叶轮上采用磨削去重，或在联轴节上配重。选用哪一种校正方法，取决于转子结构和工艺要求以及校正面的几何形状等。一般转子在设计时就考虑好加重或去重的位置。

三、校正误差
在平衡过程中，除现场动平衡仪的测量误差外，还存在因平衡校正的不准确(包括校正量的大小和位置)而产生的误差，这种误差称为校正误差。可分为校正角度误差、校正幅值误差、校正半径误差和校正平面位置误差等。在实际校正中，上述的四种误差大多数情况是综合出现的，分析时就应该综合考虑。另外，还应考虑初始不平衡量与剩余不平衡量之间的比例，以及现场动平衡仪的不平衡减低率的影响。

随着当前精密数控加工技术的发展，高速转子在加工生产过程中产生的严重影响其加工精度的动平衡问题显得尤为重要，KMbalancerPro多功能机械状态分析仪可以实现振动频谱分析、动平衡校正、轴承状态分析、时域波形分析等众多功能，从机械故障到电气故障，仪器几乎涵盖了设备故障分析所需的所有功能，可搭载多种传感器，内置智能专家诊断模块，一键即可获知设备故障原因，新手也可以快速检测复杂难题，众多客户反馈KM动平衡仪可以有效地保障设备运行的可靠性与安全性，能取得良好的经济效益和社会效益，具有重大的实际意义。

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动平衡仪属于数据采集、频谱分析等功能，能够使用户准确判断是否为平衡为问题。转子作为机械系统的重要组成部分，它的不平衡量常引起的振动，将导致设备振动、噪声及机构破坏，尤其是对于高速旋转的柔性转子，产生的机械事故将更明显，转子不平衡引起的故障约占机械全部故障的60%以上。随着当前精密数控加工技术的发展，高速转子在加工生产过程中产生的严重影响其加工精度的动平衡问题显得尤为重要，动平衡仪可以有效地保障设备运行的可靠性与安全性，能取得良好的经济效益和社会效益，具有重大的实际意义。

现场动平衡仪KMbalancerPro是振动测试分析系统，用于辅助用户对旋转设备进行振动分析及动平衡分析。它具有路径数据采集、频谱分析、动平衡校正等功能，能够帮助用户准确判断设备故障问题，同时它具有采集、显示和存储等宽量程分析功能。可作为单台仪器使用，也可以将测量值上传至应用软件来进行专业分析。这次我们来介绍动平衡仪的平衡工艺与方法！

1、校正面的选择
消除转子的不平衡，使其处于平衡状态的操作叫做平衡校正。平衡校正是在垂直转子轴线的平面上进行的，该平面称为校正平面。只需要在一个校正面内校正平衡的方式称为单面平衡或静平衡，在两个或多个校正平面内进行校正的方式称为双面平衡或多面平衡或称动平衡。
对于初始不平衡量很大，旋转时振动过大的转子，在动平衡校验之前要先进行单面平衡，以消除静不平衡。有时由于校正面位置选择不当(即重心不在选择的校正面内)，校正静平衡后反而会使偶不平衡增大。因此，校正面选择在重心所在平面内进行，以减少偶不平衡。若重心所在平面不允许去重时，一般应在位于重心所在平面两侧的两个平面上进行。
对于刚性转子，一般具有静不平衡与偶不平衡。要达到平衡，可在任意选择的与轴线相垂直的两个校正平面内校正其不平衡，即所谓双面平衡。校正方法一般采用加重(如配平衡块)或去重(如打孔)方式进行。校正平面的位置一般由转子的结构决定。为减少在平衡操作中所花费的时间和劳力，应设法减少校正量，为此在可能的条件下，尽可能的增加两校正面的距离和校正半径，以取得好的平衡效果。

2、校验方法
转子的不平衡是因其中心主惯性轴与旋转轴线不重合而产生的，而平衡校正就是改变转子的质量分布，使其中心主惯性轴与旋转轴线相重合从而达到平衡。常用的校正方法有调整校正重量，加重或去重等。
加重可采用螺钉连接，铆接，焊接，这种方法能使转子达到更好的平衡效果和更高的平衡精度，而且方便、安全。去重多采用钻孔，磨削，錾削，铣削等方法。对机泵的转子件、叶轮上采用磨削去重，或在联轴节上配重。选用哪一种校正方法，取决于转子结构和工艺要求以及校正面的几何形状等。一般转子在设计时考虑好加重或去重的位置。

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现场故障分析时，首先对设备要有一个宏观了解，根据表现出的外在特征得出表层原因；然后对其主要振动特征进行机理分析，从而判断深层次原因。

如何判断的前提条件是熟悉设备结构、检修工艺、运行方式及用途、检修及运行历史、振动过程等等。

一、了解振动历史情况

当机器振动突然增大或是振动逐渐增大，判断期间振动是否稳定，若不稳定，其与哪种参数相关联等等。

例，振动突然增大可能为转子突然失衡、刚度突然减弱；

振幅不稳定是否与负荷调整、温度变化、启停机等有关联。

二、了解检修情况

振动开始前后是否进行过检修，若检修前振动不大，那么本次检修的经过及更换的部件必须十分清楚，类似于这种情况，往往从检修过程中就能找到故障原因。

假如检修前就振动大，检修后振动无显著变化，这样也可排除已经检修过的内容。

三、对设备的外部观察和测试

了解设备的基本参数，如设备的温度、声音、压力、转速、负荷、油温、振动等，快速了解设备的整体运转情况，大概确定是什么故障类型，对一些常见故障来说，甚至可以就此做出精准诊断，而单纯依靠信号分析反而容易将简单问题复杂化。

四、确定故障部位

通常，故障部位在具有最大振幅位置。

随着与故障源距离的增加，激振力会逐渐衰减。

当然，这个规则也有例外，例如立式设备，由于高度与刚度的关系，被牵引部分的故障会导致上部的电机振动最大。

五、简易判断故障原因

可根据各参数与振动的关系，以及振动的方向，准确判断一些故障原因。

例如，水平方向和垂直方向振动幅值相比较就可基本确定部分故障原因，但之前必须清楚设备的安装结构，也就是应该对水平方向和垂直方向的相对刚度有个感性认识。

若对轮侧轴承垂直方向振动大时，也可能是由于对中上下偏差造成的；

而靠近叶轮侧的水平振动一般预示着转子不平衡，而靠近联轴器侧的水平振动往往是联轴器不对中。

对于轴向振动，一般要考虑是否发生了不对中或轴弯曲。当然，如果轴向振幅也可能是由于外伸端转子不平衡引起的。

需要注意的是，流体的扰动往往会造成转子的轴向振动，因此可调整负荷进行观察。

六、振动数据的结合与比较

拥有仪器设备的情况下，最终与仪器测量相结合，若有以前的振动数据，一定要加以比较，查看具体是哪些频率发生了较大变化。

引发异常振动的故障都会产生一定频率成分的振动，可能是单一频率，也可能是一组频率或某个频带。

根据振动信号的频率组成，时域波形、以及不同部位的相位关系，可以很快排除一批不可能出现的故障，将注意力集中在几个可能的故障原因上，然后结合所有特征逐一进行排除。

那么什么仪器最适合进行振动分析？KM公司推荐KMbalancerII+，它是一种高效、精准的振动检测仪器，它能够实时监测机械设备的振动情况，并通过内置的分析软件对数据进行处理和分析。

该仪器具有以下优点：

1. 高精度测量：KMbalancerII+振动分析仪采用高精度的传感器搭配检测，能够准确测量机械设备的振动速度、加速度和位移等参数。
2. 实时监测：KMbalancerII+振动分析仪具有实时监测功能，可以连续不断地监测机械设备的振动情况，并及时发现异常情况。
3. 多种分析功能：KMbalancerII+振动分析仪内置多种分析功能，如路径采集分析、时域波形分析、FFT频谱分析等，可以对机械设备的振动数据进行深入的分析和处理。
4. 故障显著：通过KMbalancerII+振动分析仪对机械设备的振动数据进行处理和分析，可以快速发现设备内部的异常情况，并判断出故障的原因和部位。这为设备维护和故障诊断提供了重要的依据和支持。

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在设备振动测量中，准确的安装和数据记录非常重要。通过定期测量振动值，并对振动特性进行分析，可以及早发现潜在的设备问题，以便进行维修和预防性维护，确保设备长期稳定运行。 面对一台设备我们应该要知道我们的传感器如何去布置也就是振动传感器应该吸附在什么位置去进行振动测量。那么振动分析前应该如何布置测点？今天KM给大家分享这块的内容。
1.主要测点的布置
主要测点应布置在反映转子振动特征是最敏感的部位即轴承的部位。
2.辅助测点的布置
对于结构比较复杂的大型旋转机械，有时反靠主要测点是不能全面反映所有的诊断信息，因此必须根据具体情况增加辅助测点。一般可布置在机壳、箱体、基础等部位。

KMbalancerPro多功能机械状态分析仪支持振动测量、振动分析，对收集到的数据进行分析和比较。注意任何不同方向振动的变化、异常或不寻常的模式。根据测量结果，可以识别可能存在的问题或故障类型，例如轴承问题、不平衡或对中错误等。解决振动问题也需要专业的动平衡测试和调整，为了避免动平衡问题，定期的预防性维护和定期检查是至关重要的。包括定期检查设备部件的磨损情况、安装是否正确以及质量分布是否均匀。

针对有动平衡校正需求的客户KM公司推荐这款KMbalancerPro多功能机械状态分析仪，它是一款智能诊断故障工具，可以进行1-10万转速的单面和双面动平衡校正。动平衡校正是保证旋转机械稳定、安全、寿命长久运行的关键，确保旋转部件在实际工作时的旋转稳定性和振动水平达到标准要求，是众多行业客户在检修时必不可少的一款仪器。

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